Ausgerichtet auf die komplexe Struktur und hohen Präzisionsanforderungen von Automobilkunststoffteilen wird eine professionelle Design-Software-Matrix aufgebaut, um die technische Machbarkeit von der Konzeption bis zur Umsetzung sicherzustellen.
3D-Design-Software: Die Software UG und CATIA werden für die vollständige 3D-Modellierung von Innen- und Außenteilen von Automobilen sowie von Vergussformen für Dreiecksfenster eingesetzt. Sie wiedergeben Produktoberflächen und Montagebeziehungen genau und unterstützen nahtlose Datenschnittstellen zu Automobilherstellern.
Formfüllanalyse-Software: Die Software Moldflow wird zur Simulation und Analyse des Formanschlussystems und Kühlsystems verwendet. Sie prognostiziert Fehler (wie Lufteinschlüsse, Einfallstellen) im Füll- und Nachdruckprozess, optimiert Formstrukturparameter, reduziert Formtestzyklen und verkürzt die Entwicklungszeit.

Auf der Grundlage verschiedener hochpräziser Verarbeitungsanlagen wird eine vollständige Präzisionsfertigung von der Formrohling bis zum Fertigprodukt realisiert, die die strengen Anforderungen von Automobilformen an Maßgenauigkeit und Oberflächenqualität erfüllt.
Stanz- und Formgebungsanlagen: Ausgestattet mit Stanzpressen von BRUDERER und MiSK kann die genaue Stanzverarbeitung von metallenen Zubehörteilen für Formen abgeschlossen werden. In Kombination mit CNC-Kompressionsformmaschinen eignet sich die Anlage für die begleitende Formgebungsverarbeitung von DMC-Verbundwerkstoff-Formen.
Schleifanlagen: Vorhanden sind optische Konturen-Schleifmaschinen von WALDA, optische Konturen-Schleifmaschinen von PETEWVE, Oberflächen-Schleifmaschinen sowie schwere Oberflächen-Schleifmaschinen. Diese können eine hochpräzise Schleifverarbeitung an Schneidkanten und Trennflächen von Formen durchführen, um einen einheitlichen Formschließspalt sicherzustellen.
Schneide- und EDM-Anlagen: Zur Realisierung der hochpräzisen Schneidverarbeitung von komplexen Formhohlräumen werden Drahtschneidmaschinen von SEIBU, Drahtschneidmaschinen von SODICK sowie Hochgeschwindigkeits-Drahtschneidmaschinen eingesetzt. Zur Erfüllung der feinen Elektroerosionsbearbeitung (EDM) an schwierig zu bearbeitenden Teilen von Formen werden EDM-Maschinen von Mitsubishi, EDM-Maschinen von MAKINO sowie Kleinstloch-EDM-Maschinen verwendet.
Bearbeitungszentren: Es werden Bearbeitungszentren von FANUC eingesetzt, mit einer Positionsgenauigkeit von 0,005 mm. Diese können die integrierte Verarbeitung von Formhohlräumen und Formkernen abschließen, wodurch die Gesamtpräzision und Verarbeitungseffizienz von Formen verbessert werden.

Ein vollständiges Testsystem wird aufgebaut, um die Formgenauigkeit und Leistung von der Formbearbeitung bis zur Fertigproduktlieferung zu überprüfen und die Einhaltung der Qualitätsstandards der Automobilindustrie sicherzustellen.
Maßgenauigkeitsprüfung

Ein Messgerät mit einer Genauigkeit von ±0,003 mm wird für die 3D-Prüfung wichtiger Formabmessungen und geometrischer Toleranzen verwendet.

Ein Bildmessgerät wird zur schnellen Überprüfung der 2D-Abmessungen sowie Oberflächendefekte (wie Grat, Materialmangel) kleiner Formteile eingesetzt.
Leistungszuverlässigkeitsprüfung

Ein Salzsprühtestschrank (konform mit der GB/T 10125-Norm) simuliert raue Umgebungen, um die Korrosionsbeständigkeit von Formoberflächenbehandlungsschichten und unterstützenden Verbundwerkstoffen zu testen.
Durch Formtestverifikation werden die Maßstabilität und Oberflächenqualität von formgefertigten Produkten geprüft, um die Konsistenz in der Serienfertigung sicherzustellen.